In tegenstelling tot een goed geoliede machine heeft ongeplande stilstand in de industriële productie kostbare gevolgen. Van gemiste deadlines van klanten tot productievertragingen en financiële verliezen, problemen met stilstand van apparatuur in de industriële productie lopen uiteen en hebben grote gevolgen.
De gemiddelde fabrikant heeft te maken met 800 uur stilstand van apparatuur per jaar - meer dan 15 uur per week. Ongeplande stilstand kost industriële fabrikanten maar liefst 50 miljard dollar per jaar.
De onderhoudsbenadering van apparatuur is geëvolueerd van reactieve naar preventieve maatregelen. Reactieve maatregelen betekenden frequente onderbrekingen en hoge reparatiekosten, terwijl de overstap naar preventieve maatregelen onverwachte stilstand en storingen minimaliseerde. Preventieve maatregelen omvatten geplande inspecties en vervanging van onderdelen. Het proces is vandaag de dag nog verder geëvolueerd met voorspellend en prescriptief onderhoud, dat gebruik maakt van de vooruitgang in AI, loT en real-time gegevensanalyse. Deze tools kunnen organisaties helpen om potentiële storingen te voorspellen en de volgende stappen in hun onderhoudsschema voor te bereiden.
In de huidige hyperconcurrerende wereldmarkt staat er meer dan ooit op het spel bij productieactiviteiten. Risico's op stilstand zijn onder andere inkomstenverlies, hogere operationele kosten, ontevredenheid bij de klant, veiligheidsrisico's en verminderde kwaliteit.
Hieronder bespreken we de beperkingen en uitdagingen van traditionele benaderingen van apparatuurbeheer:
Hoge uitvaltijd
De ongeplande stilstand van reactief onderhoud veroorzaakt gemiste deadlines en kostbare productievertragingen, wat bijdraagt aan gemiste inkomsten of verkoopkansen en krappere winstmarges.
Gebrek aan transparantie
Zonder een duidelijk, volledig beeld van real-time gegevens hebben managers moeite om potentiële problemen met apparatuur vroegtijdig te identificeren en nemen ze beslissingen op basis van gedateerde of onnauwkeurige informatie.
Onvolledige registratie
In tegenstelling tot het digitale platform van Gomocha belemmeren silo-systemen en papieren documentatie de nauwkeurigheid en toegankelijkheid van gegevens voor managers en verschillende teams binnen een organisatie.
Hogere onderhoudskosten
Inefficiëntie en operationele kosten nemen toe wanneer organisaties te veel onderhoud plegen of essentiële onderhoudsintervallen missen. Bedrijven kunnen producten of materialen verspillen. Onderhoudskosten kunnen ook arbeidsrisico's en risico's voor de klantenservice met zich meebrengen.
Digitale transformatie in apparatuurbeheer is noodzakelijk voor effectieve en efficiënte moderne industriële productie. Gecentraliseerde gegevens zijn cruciaal in de hedendaagse industriële productie om een tijdige service van hoge kwaliteit te garanderen, de voorspellende mogelijkheden te verbeteren, de efficiëntie te verhogen en de compliance en rapportering te stroomlijnen. Het Gomocha Field Service Platform houdt alles op het juiste spoor en ondersteunt real-time overzicht op taken via een gecentraliseerde weergave van taken en workflows.
Dit zijn de belangrijkste onderdelen van uptime-optimalisatie:
Onderhoudshistorie bijhouden
Het bijhouden van de servicegeschiedenis is van vitaal belang voor managers om problemen of trends te ontdekken op basis van de datageschiedenis van de apparatuur. Ze kunnen ook een beter inzicht krijgen in de effectiviteit van reparaties en de hoofdoorzaken van problemen identificeren. Met deze mogelijkheid kunnen managers proactieve maatregelen nemen. Met Gomocha hebben technici toegang tot realtime gegevens en klantgeschiedenis, zodat ze advies op maat en upsell-mogelijkheden kunnen bieden.
Mogelijkheden voor real-time bewaking
In plaats van alleen momentopnames van gegevens, kunnen fabrikanten de prestaties van apparatuur continu volgen. Kritische meetgegevens waarschuwen teams voor potentiële problemen voordat ze tot stilstand leiden. Het Gomocha Planboard ondersteunt real-time overzicht op taken, waardoor de efficiëntie wordt verbeterd en vertragingen worden verminderd.
Gegevensgestuurde besluitvorming
Het gebruik van gegevens helpt organisaties om de best geïnformeerde beslissingen te nemen over het onderhoud, de toewijzing en de optimalisatie van middelen. Met de gecentraliseerde asset intelligence efficiency van Database Manager in Gomocha hebben teams een duidelijk overzicht van proactief onderhoud en slimmere middelentoewijzing. Al hun apparatuurinformatie staat op één locatie en is altijd up-to-date, waardoor tegenstrijdige gegevens of giswerk worden voorkomen.
Organisaties hebben een goed georganiseerde strategie nodig om de uptime van moderne industriële apparatuur te optimaliseren. De stappen omvatten het digitaliseren van asset management en het kiezen van de juiste tools.
Bedrijven moeten ook rekening houden met overwegingen op het gebied van verandermanagement, waaronder betrokkenheid van het leiderschap, betrokkenheid van belanghebbenden en eventuele beleids- en procedurewijzigingen. Tot slot moeten organisaties nadenken over benaderingen voor teamadoptie: training en vaardigheidsontwikkeling, voortdurende ondersteuning en stimulansen.
Managers kunnen het succes van deze veranderingen meten aan de hand van factoren zoals een verbeterde betrouwbaarheid van bedrijfsmiddelen, een hogere uptime en operationele en financiële statistieken. Succes kan ook bestaan uit beter geïnformeerde besluitvorming, hogere productiviteit en tevredenheid van werknemers en klanttevredenheid.
Houd de productie draaiende en verlaag de kosten van stilstand. Productie-uptime levert tastbare resultaten op in de snelle, ultracompetitieve markt van vandaag. Door te rekenen op geavanceerde digitale programma's zoals Gomocha, kunnen industriële fabrikanten dure stilstandtijd voorkomen.