Hoe bereken je de MTTR?

Om de MTTR (Mean Time to Repair) te berekenen, deelt u de totale reparatietijd voor alle storingen door het aantal storingen in een bepaalde periode. Als uw team bijvoorbeeld in een maand 12 uur heeft besteed aan het repareren van apparatuur bij vier storingen, dan is uw MTTR 3 uur. Hoe lager dit getal, hoe sneller uw team de apparatuur weer operationeel krijgt.

MTTR is een van de meest in de gaten gehouden betrouwbaarheidsindicatoren in de industriële productie, omdat deze indicator rechtstreeks weergeeft hoe snel technici in het veld een storing kunnen diagnosticeren, verhelpen en controleren of de reparatie is gelukt. Samen met MTBF (Mean Time Between Failures) vormt MTTR een fundamentele maatstaf voor de conditie van bedrijfsmiddelen en de prestaties van de dienstverlening. In de onderstaande paragrafen wordt uitgelegd wat MTTR precies inhoudt, hoe je deze indicator kunt vergelijken met andere waarden en welke factoren ervoor zorgen dat de MTTR in de praktijk daalt.

Wat meet MTTR eigenlijk?

MTTR meet de gemiddelde tijd die nodig is om een apparaat na een storing weer volledig operationeel te maken. Deze maatstaf omvat het gehele reparatieproces, vanaf het moment dat een storing wordt gedetecteerd tot het moment dat wordt bevestigd dat het apparaat weer werkt. Het gaat niet alleen om de tijd die een technicus besteedt aan het draaien aan sleutels; het omvat ook detectie, dispatch, diagnose en verificatie.

In productieomgevingen is de MTTR bijzonder belangrijk, omdat elk uur dat apparatuur stil ligt, een domino-effect heeft op productieschema’s, SLA-verplichtingen en klantcontracten. Een lage MTTR geeft aan dat uw team over de juiste informatie, de juiste onderdelen en de juiste processen beschikt om snel te kunnen reageren. Een hoge MTTR duidt meestal op vertragingen op een of meer van die gebieden, en niet per se op trage technici.

MTTR hangt ook nauw samen met MTBF. Terwijl MTBF aangeeft hoe vaak apparatuur defect raakt, geeft MTTR aan hoe lang elke storing u kost. Samen geven ze een volledig beeld van de betrouwbaarheid van de bedrijfsmiddelen en de werkelijke kosten van ongeplande stilstand.

Wat is de MTTR-formule?

De MTTR-formule is eenvoudig:

MTTR = Totale reparatietijd / Aantal reparaties

Pas dit toe over een bepaalde periode, zoals een kalendermaand of een kwartaal, en voor een bepaalde groep activa. Als er bijvoorbeeld in een kwartaal vijf koelmachines defect raakten en de totale reparatietijd voor alle vijf incidenten samen 20 uur bedroeg, dan is uw MTTR 4 uur per incident.

Enkele praktische opmerkingen over het correct toepassen van de formule:

Hanteer consistente tijdsgrenzen. Bepaal of je de tijd meet vanaf het moment dat een storing wordt gedetecteerd of vanaf het moment dat een werkopdracht wordt aangemaakt, en houd je bij alle incidenten aan die definitie.
Houd rekening met gepland onderhoud. De MTTR is van toepassing op onvoorziene storingen, niet op geplande onderhoudsopdrachten.
Houd dit bij op het niveau van het activatype. Een MTTR van 6 uur voor een ketel en 1,5 uur voor een split-systeem zijn beide nuttige gegevens; als je hier het gemiddelde van neemt, gaat het inzicht verloren.
Registreer het moment waarop de reparatie is voltooid, niet het moment waarop de technicus vertrekt. Een apparaat is gerepareerd wanneer het een functionele controle doorstaat, niet wanneer de technicus de locatie verlaat.

Wat wordt bij een MTTR-berekening als ‘reparatietijd’ beschouwd?

De reparatietijd in een MTTR-berekening omvat de volledige tijd die is verstreken vanaf het moment dat de storing is vastgesteld tot het moment dat is bevestigd dat de storing is verholpen. Dat betekent dat hierin de tijd is meegerekend die wordt besteed aan het wachten op de inzet van een technicus, de reistijd naar de locatie, het stellen van de diagnose, het aanschaffen van onderdelen, de daadwerkelijke reparatie zelf en eventuele controles na de reparatie of lekcontroles die nodig zijn voordat de installatie wordt goedgekeurd.

Dit is waar veel productieteams hun werkelijke MTTR te laag inschatten. Ze meten alleen de tijd die daadwerkelijk aan het werk wordt besteed en houden geen rekening met de vertragingen die het werkelijke cijfer opdrijven:

Detectievertraging: de tijd tussen het moment waarop een storing optreedt en het moment waarop deze wordt gemeld of in het systeem wordt gesignaleerd.
Dispatch vertraging: De tijd tussen de melding van een storing en het moment waarop een technicus wordt ingezet en onderweg is.
Diagnosetijd: de tijd die wordt besteed aan het opsporen van de hoofdoorzaak, met name wanneer de geschiedenis of documentatie van de apparatuur niet direct beschikbaar is.
Wachttijd voor onderdelen: de tijd die verloren gaat wanneer een technicus ter plaatse aankomt en ontdekt dat een benodigd onderdeel niet op voorraad is.
Controletijd: De tijd die nodig is om functionele controles, procedures voor het terugwinnen van koelmiddel of EPA 608-/F-gas-conformiteitsverklaringen uit te voeren voordat het apparaat wordt vrijgegeven.

Door al deze componenten mee te nemen, krijgt u een betrouwbaar MTTR-cijfer en, nog belangrijker, ziet u precies waar tijd verloren gaat, zodat u gerichte verbeteringen kunt doorvoeren.

Wat is een goede MTTR-benchmark voor de productiesector?

Een goede MTTR-benchmark voor de industriële productie varieert per type bedrijfsmiddel en kriticiteit, maar de meeste operationele teams streven naar een MTTR van minder dan vier uur voor bedrijfskritische procesapparatuur. Voor minder kritieke bedrijfsmiddelen wordt een MTTR van acht uur of minder doorgaans als aanvaardbaar beschouwd. Welke benchmark voor uw bedrijfsvoering de juiste is, hangt af van uw SLA-afspraken, productieschema’s en de kosten van stilstand per bedrijfsmiddel.

De context speelt hier een belangrijke rol. Een koelmachine of RTU die een cleanroom of koelopslagomgeving ondersteunt, heeft een veel lagere tolerantie voor stilstand dan algemene facilitaire apparatuur. Voor dergelijke installaties streven teams vaak naar een MTTR van minder dan twee uur, omdat de kosten van langdurige uitval – of het nu gaat om productverlies of het niet voldoen aan regelgeving – onevenredig hoog zijn.

Het is ook de moeite waard om de MTTR naast de MTBF te vergelijken. Een bedrijf met een hoge MTBF (storingen komen zelden voor) kan een iets hogere MTTR verdragen. Een bedrijf met een lage MTBF (storingen komen vaak voor) moet de MTTR drastisch verlagen om de productiedoorvoer te waarborgen. De relatie tussen deze twee maatstaven geeft aan of uw betrouwbaarheidsprobleem een preventieprobleem of een reactieprobleem is.

Hoe kunnen teams die gebruikmaken van ‘ field service ’ hun MTTR verkorten?

Field service Teams verkorten de MTTR door de vertragingen aan te pakken die de reparatietijd verlengen, zowel vóór, tijdens als nadat een technicus bij het apparaat is aangekomen. De grootste winst wordt doorgaans behaald door snellere foutdetectie, betere toegang tot informatie op de reparatielocatie en slimmere planning van de ‘ dispatch ’, en niet door technici te dwingen sneller te werken.

De volgende maatregelen hebben het meest consistente effect op de verkorting van de MTTR in productieomgevingen:

Geef technici offline toegang tot de volledige documentatie van de apparatuur. De diagnosetijd loopt sterk op wanneer een technicus het kantoor moet bellen voor een bedradingsschema of onderhoudsgeschiedenis. Mobiele apps die apparatuurgegevens, eerdere werkorders en preventieve onderhoudscontrolelijsten lokaal opslaan, zonder dat daarvoor een netwerkverbinding nodig is, verkorten de diagnosetijd aanzienlijk op fabrieksvloeren en in technische ruimtes waar de verbinding onbetrouwbaar is.
Koppel de juiste technicus aan de werkopdracht via dispatch. Als je een generalist naar een complex VRF-systeem stuurt, kost dat extra tijd voor het stellen van de diagnose – tijd die een specialist zou kunnen besparen. Een op vaardigheden gebaseerde planning, waarbij rekening wordt gehouden met het type installatie, het certificeringsniveau (EPA 608, F-gas) en de onderdelenvoorraad, vermindert zowel de MTTR als het aantal herhaalbezoeken.
Digitaliseer de checklists voor werkopdrachten per type installatie. Gestructureerde digitale checklists voor elk type installatie – ketels, koelmachines, RTU’s en industriële koelunits – begeleiden technici door de diagnoseprocedure en zorgen ervoor dat er geen enkele controlepunt wordt overgeslagen voordat de opdracht wordt afgetekend.
Integreer uw FSM-platform met uw ERP-systeem. Gegevens over de beschikbaarheid van onderdelen, de garantiestatus van bedrijfsmiddelen en de onderhoudsgeschiedenis moeten in realtime zichtbaar zijn voor zowel planners als technici. Wanneer die gegevens in een apart systeem zijn opgeslagen, stapelen de vertragingen zich bij elke overdracht op.
Houd de MTTR bij per type bedrijfsmiddel, en niet alleen als totaal. De totale MTTR verhult welke bedrijfsmiddelen uw gemiddelde omhoog drijven. Door de MTTR per type bedrijfsmiddel bij te houden, wordt duidelijk waar u uw investeringen in preventief onderhoud op moet richten en waar er hiaten in de opleiding van technici bestaan.

Hoe Gomocha je helpt de MTTR te verkorten

Ongeplande stilstand van apparatuur is het duurste probleem in de industriële productie, en een hoge MTTR is vaak eerder een teken van informatiehiaten, inefficiëntie in de dispatch en onderling niet-gekoppelde systemen dan van een gebrek aan vakkennis bij de technici. Dat is precies waarvoor we Gomocha hebben ontwikkeld: om hierin het verschil te maken.

Ons ‘field service ’-platform is speciaal ontwikkeld voor industriële activiteiten met een groot aantal bedrijfsmiddelen. Dit is wat dat in de praktijk betekent voor de MTTR:

Mobiele app die offline kan worden gebruikt: Technici hebben op de werkvloer toegang tot de volledige geschiedenis van de bedrijfsmiddelen, servicedocumentatie en digitale checklists, zowel met als zonder netwerkverbinding. Hierdoor wordt de diagnosetijd verkort en worden herhalingsbezoeken als gevolg van ontbrekende informatie voorkomen. Teams die Gomocha gebruiken, hebben hun percentage succesvolle reparaties bij het eerste bezoek met wel 19% verbeterd.
dispatch planning op basis van vaardigheden: Werkorders worden aan technici toegewezen op basis van certificering, kennis van de apparatuur en de beschikbaarheid van onderdelen, zodat de juiste persoon meteen de eerste keer met de juiste informatie ter plaatse is.
No-code workflowontwerper: Operationele teams kunnen PM-checklists en reparatieworkflows per type bedrijfsmiddel configureren, inclusief formulieren voor het bijhouden van koelmiddelen en het controleren op lekken, zonder dat ze daarvoor op IT hoeven te wachten. Pas processen aan wanneer apparatuur of regelgeving verandert.
Gegarandeerde ERP-integratie: native integraties met AFAS en Microsoft Dynamics, plus koppelingen voor SAP en JDE, zorgen ervoor dat assetgegevens, onderdelenvoorraad en de geschiedenis van werkorders altijd synchroon lopen in al uw systemen.

Bij onze klanten in de industriële productiesector hebben teams die Gomocha gebruiken de ongeplande stilstand van apparatuur met maar liefst 41% teruggedrongen. Als u wilt weten waar uw bedrijf tijd verliest, begin dan met onze efficiëntiebeoordeling om de specifieke tekortkomingen in uw huidige proces voor de ‘ field service ’ in kaart te brengen.

Vraag uw efficiëntieanalyse aan en ontdek waar uw MTTR onnodig hoog uitvalt en wat dat u kost.

Veelgestelde vragen

Waarin verschilt MTTR van MTBF, en moet ik beide bijhouden?

Ja, je moet ze allebei bijhouden — ze geven antwoord op verschillende vragen. MTBF (Mean Time Between Failures) geeft aan hoe vaak uw apparatuur uitvalt, terwijl MTTR aangeeft hoeveel tijd elke storing u kost in de vorm van stilstand. Samen laten ze zien of uw betrouwbaarheidsprobleem een kwestie van preventie is (lage MTBF) of een kwestie van reactie (hoge MTTR), wat u naar heel verschillende oplossingen leidt — of dat nu investeren in preventieve onderhoudsprogramma's is of het verbeteren van de ' dispatch ' en diagnostische processen.

Wat is de meest voorkomende fout die teams maken bij het berekenen van de MTTR?

De meest voorkomende fout is dat alleen de actieve werktijd wordt gemeten en dat de daarmee samenhangende vertragingen buiten beschouwing worden gelaten — detectievertraging, de tijd die nodig is om de reparatie op te dispatch en, wachttijd voor onderdelen en controle na de reparatie. Dit leidt tot een kunstmatig lage MTTR, waardoor onduidelijk blijft waar daadwerkelijk tijd verloren gaat. Om een nauwkeurig en bruikbaar cijfer te krijgen, moet u altijd de tijd meten vanaf het moment dat een storing wordt gedetecteerd tot het moment dat het apparaat de functionele controle doorstaat, en niet alleen de tijd dat een technicus fysiek aan het werk is.

Hoe vaak moeten we onze MTTR opnieuw berekenen en evalueren?

Voor de meeste industriële productieprocessen is een maandelijkse evaluatiecyclus het juiste uitgangspunt — zo beschik je over voldoende incidenten om trends te signaleren, zonder dat problemen zich te lang opstapelen. Voor zeer kritieke installaties zoals koelmachines, HVAC-systemen in cleanrooms of koelcellen is het de moeite waard om de MTTR op basis van een voortschrijdend gemiddelde van 30 dagen of zelfs wekelijks te evalueren, gezien de onevenredig hoge kosten van stilstand. Consistentie is daarbij essentieel: gebruik elke cyclus dezelfde tijdsperioden en installatiegroepen, zodat uw vergelijkingen zinvol blijven.

Kan de MTTR worden verbeterd zonder te investeren in nieuwe software of tools?

Ja, het is mogelijk om de MTTR aanzienlijk te verkorten door alleen al proceswijzigingen door te voeren. Begin met het standaardiseren van de manier waarop storingen worden gedetecteerd en gemeld, zodat de detectievertraging tot een minimum wordt beperkt. Controleer vervolgens uw proces voor de toewijzing van werkorders ( dispatch ), om ervoor te zorgen dat technici aan werkorders worden gekoppeld op basis van vaardigheden en de beschikbaarheid van onderdelen, in plaats van alleen op basis van nabijheid of beschikbaarheid. Het documenteren van apparatuurspecifieke diagnostische checklists – zelfs op papier of in een spreadsheet – verkort de diagnosetijd ook aanzienlijk. Dat gezegd hebbende, bereiken deze handmatige verbeteringen vaak snel een plafond, en digitale tools die de geschiedenis van de apparatuur en checklists op het moment van reparatie direct in de handen van de technicus leggen, zorgen doorgaans voor nog grotere winst.

Welke invloed hebben de beschikbaarheid van onderdelen en het voorraadbeheer op de MTTR?

De wachttijd voor onderdelen is een van de belangrijkste factoren die bijdragen aan een te hoge MTTR, en dit blijft vaak onopgemerkt totdat je de reparatietijd gedetailleerd gaat bijhouden. Wanneer een technicus ter plaatse aankomt en ontdekt dat een benodigd onderdeel niet op voorraad is, loopt het hele reparatieproces vertraging op terwijl het onderdeel wordt ingekocht of verzonden. Het koppelen van je platform voor het beheer van ' field service ' aan je ERP- of voorraadsysteem, zodat technici en planners de beschikbaarheid van onderdelen in realtime kunnen zien voordat een werkopdracht wordt toegewezen, is een van de veranderingen met het hoogste rendement die een bedrijf kan doorvoeren om de MTTR te verlagen.

Is een lagere MTTR altijd beter, of zijn er afwegingen die je in overweging moet nemen?

Een lagere MTTR is bijna altijd wenselijk, maar het nastreven ervan zonder rekening te houden met de context kan tot afwegingen leiden. Zo kan het overhaast doorlopen van de controle na reparatie om een werkorder sneller af te sluiten, leiden tot herhaalde storingen die op termijn uw MTTR juist verhogen. Evenzo is het wellicht niet de kosten waard om te veel te investeren in het verlagen van de MTTR voor activa met een lage kriticiteit. De juiste aanpak is om prioriteit te geven aan MTTR-verbetering bij activa waar stilstand het duurst is – die welke verband houden met productiedoorvoer, SLA-verplichtingen of naleving van regelgeving – en realistische benchmarks vast te stellen op basis van de kriticiteit van de activa, in plaats van één enkel cijfer voor de hele organisatie na te streven.

Hoe kan ik beginnen met het bijhouden van de MTTR als mijn team dit momenteel helemaal niet meet?

Begin eenvoudig: stel je tijdsgrenzen vast (van foutdetectie tot bevestigd herstel), bepaal welke groep bedrijfsmiddelen je als eerste wilt volgen — bij voorkeur je meest kritieke apparatuur — en begin met het vastleggen van de begin- en eindtijden van reparaties bij elke ongeplande werkopdracht. Zelfs met een eenvoudige spreadsheet zullen er binnen een of twee maanden patronen naar voren komen. Zodra u over een referentiepunt beschikt, kunt u vaststellen welke fase van het reparatieproces (detectie, dispatch, diagnose, onderdelen of verificatie) uw gemiddelde omhoog drijft en van daaruit prioriteiten stellen voor verbeteringen. Het doel in de eerste 90 dagen is een betrouwbaar referentiepunt, niet een perfect cijfer.