Wie berechnet man die MTTR?

Um die MTTR (Mean Time to Repair) zu berechnen, dividieren Sie die Gesamtreparaturzeit aller Vorfälle durch die Anzahl der Vorfälle in einem bestimmten Zeitraum. Wenn Ihr Team beispielsweise in einem Monat 12 Stunden damit verbracht hat, Geräte bei vier Ausfällen zu reparieren, beträgt Ihre MTTR 3 Stunden. Je niedriger dieser Wert ist, desto schneller stellt Ihr Team den Betrieb der Geräte wieder her.

Die MTTR ist eine der am genauesten beobachteten Zuverlässigkeitskennzahlen in der industriellen Fertigung, da sie direkt widerspiegelt, wie schnell Außendiensttechniker eine Störung diagnostizieren, beheben und die Reparatur überprüfen können. Sie gilt neben der MTBF (Mean Time Between Failures, mittlere Zeit zwischen Ausfällen) als grundlegende Kennzahl für den Zustand der Anlagen und die Serviceleistung. In den folgenden Abschnitten wird erläutert, was die MTTR konkret umfasst, wie sie im Vergleich bewertet werden kann und welche Faktoren in der Praxis zu einer Verkürzung der MTTR führen.

Was misst die MTTR eigentlich?

Die MTTR misst die durchschnittliche Zeit, die benötigt wird, um ein Gerät nach einem Ausfall wieder voll funktionsfähig zu machen. Sie erfasst den gesamten Reparaturprozess, vom Zeitpunkt der Fehlererkennung bis zur Bestätigung, dass das Gerät wieder betriebsbereit ist. Dabei handelt es sich nicht nur um die Zeit, die ein Techniker mit praktischen Arbeiten verbringt, sondern umfasst auch die Erkennung, den Einsatz, die Diagnose und die Überprüfung.

In Produktionsumgebungen ist die MTTR besonders aussagekräftig, da sich jede Stunde, in der eine Anlage stillsteht, auf Produktionspläne, SLA-Verpflichtungen und Kundenverträge auswirkt. Eine niedrige MTTR deutet darauf hin, dass Ihr Team über die richtigen Informationen, die richtigen Ersatzteile und die richtigen Prozesse verfügt, um schnell reagieren zu können. Eine hohe MTTR weist in der Regel auf Verzögerungen in einem oder mehreren dieser Bereiche hin, nicht unbedingt auf langsame Techniker.

Die MTTR steht zudem in engem Zusammenhang mit der MTBF. Während die MTBF angibt, wie oft Geräte ausfallen, gibt die MTTR Aufschluss darüber, wie lange jeder Ausfall Sie kostet. Zusammen vermitteln sie ein umfassendes Bild von der Zuverlässigkeit der Anlagen und den tatsächlichen Kosten ungeplanter Ausfallzeiten.

Wie lautet die MTTR-Formel?

Die MTTR-Formel ist einfach:

MTTR = Gesamtreparaturzeit / Anzahl der Reparaturen

Wenden Sie diese Methode über einen festgelegten Zeitraum, beispielsweise einen Kalendermonat oder ein Quartal, und auf eine bestimmte Anlagengruppe an. Wenn beispielsweise in einem Quartal bei fünf Kältemaschinen Ausfälle auftraten und die Gesamtreparaturzeit für alle fünf Vorfälle 20 Stunden betrug, beträgt Ihre MTTR 4 Stunden pro Vorfall.

Ein paar praktische Hinweise zur korrekten Anwendung der Formel:

Verwenden Sie einheitliche Zeitrahmen. Legen Sie fest, ob Sie ab dem Zeitpunkt der Fehlererkennung oder ab dem Zeitpunkt der Erstellung eines Arbeitsauftrags messen, und halten Sie sich bei allen Vorfällen an diese Definition.
Geplante Wartungsarbeiten sind auszuschließen. Die MTTR bezieht sich auf ungeplante Ausfälle, nicht auf geplante Wartungsaufträge.
Erfassen Sie die Daten auf der Ebene der Anlagentypen. Eine MTTR von 6 Stunden für einen Heizkessel und von 1,5 Stunden für eine Split-Klimaanlage sind beide aussagekräftig; wenn man sie miteinander mittelt, geht der Aufschluss verloren.
Erfassen Sie den Abschluss der Reparatur, nicht das Verlassen des Standorts durch den Techniker. Ein Gerät gilt als repariert, wenn es eine Funktionsprüfung bestanden hat, nicht wenn der Techniker den Standort verlässt.

Was zählt bei der Berechnung der MTTR als „Reparaturzeit“?

Die Reparaturzeit bei der Berechnung der MTTR umfasst die gesamte Zeit, die von der Fehlererkennung bis zur bestätigten Wiederherstellung verstrichen ist. Das bedeutet, dass sie die Wartezeit bis zur Entsendung eines Technikers, die Anfahrtszeit zum Einsatzort, die Diagnosearbeiten, die Beschaffung von Ersatzteilen, die eigentliche Reparatur sowie alle nach der Reparatur erforderlichen Überprüfungen oder Dichtheitsprüfungen umfasst, die vor der Abnahme der Anlage durchgeführt werden müssen.

An dieser Stelle unterschätzen viele Fertigungsteams ihre tatsächliche MTTR. Sie erfassen nur die aktive Arbeitszeit und übersehen dabei die Verzögerungen, die den tatsächlichen Wert in die Höhe treiben:

Erkennungsverzögerung: Die Zeitspanne zwischen dem Auftreten eines Fehlers und dem Zeitpunkt, zu dem dieser im System gemeldet oder gekennzeichnet wird.
Einsatzverzögerung: Zeit zwischen der Störungsmeldung und der Zuweisung eines Technikers sowie dessen Anfahrt.
Diagnosezeit: Zeitaufwand für die Ermittlung der Grundursache, insbesondere wenn die Historie oder Dokumentation der Anlage nicht sofort verfügbar ist.
Wartezeit für Ersatzteile: Zeitverlust, der entsteht, wenn ein Techniker vor Ort eintrifft und feststellt, dass ein benötigtes Ersatzteil nicht vorrätig ist.
Prüfzeit: Die Zeit, die benötigt wird, um Funktionsprüfungen, Verfahren zur Rückgewinnung von Kältemitteln oder die Abnahme gemäß EPA 608 / F-Gas-Vorschriften durchzuführen, bevor die Anlage freigegeben wird.

Wenn Sie all diese Komponenten einbeziehen, erhalten Sie einen realistischen MTTR-Wert und – was noch wichtiger ist – sehen Sie genau, wo Zeit verloren geht, sodass Sie gezielt Verbesserungen vornehmen können.

Was ist ein guter MTTR-Richtwert für die Fertigungsindustrie?

Ein guter MTTR-Richtwert für die industrielle Fertigung hängt von der Art und der Kritikalität der Anlagen ab, doch die meisten Betriebsteams streben bei geschäftskritischen Prozessanlagen eine MTTR von unter vier Stunden an. Bei weniger kritischen Anlagen wird eine MTTR von acht Stunden oder weniger allgemein als akzeptabel angesehen. Der richtige Richtwert für Ihren Betrieb hängt von Ihren SLA-Verpflichtungen, den Produktionsplänen und den Ausfallkosten pro Anlage ab.

Der Kontext spielt hier eine entscheidende Rolle. Bei einem Kühlaggregat oder einer RTU, die einen Reinraum oder einen Kühlraum versorgt, ist die Toleranz gegenüber Ausfallzeiten wesentlich geringer als bei allgemeinen Anlagenkomponenten. Bei diesen Anlagen streben die Teams oft eine MTTR von unter zwei Stunden an, da die Kosten eines längeren Ausfalls – sei es durch Produktverluste oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften – unverhältnismäßig hoch sind.

Es lohnt sich außerdem, die MTTR im Vergleich zur MTBF zu betrachten. Ein Betrieb mit einer hohen MTBF (Ausfälle sind selten) kann eine etwas höhere MTTR verkraften. Ein Betrieb mit einer niedrigen MTBF (Ausfälle sind häufig) muss die MTTR konsequent senken, um den Produktionsdurchsatz zu sichern. Das Verhältnis zwischen den beiden Kennzahlen gibt Aufschluss darüber, ob es sich bei Ihrem Zuverlässigkeitsproblem um ein Präventions- oder ein Reaktionsproblem handelt.

Wie können Außendienstteams ihre MTTR senken?

Außendienstteams verkürzen die MTTR, indem sie die Verzögerungen angehen, die die Reparaturzeit vor, während und nach dem Eintreffen des Technikers am Einsatzort in die Länge ziehen. Die größten Einsparungen lassen sich in der Regel durch eine schnellere Fehlererkennung, einen besseren Zugang zu Informationen am Reparaturort und eine intelligentere Einsatzplanung erzielen – und nicht dadurch, dass die Techniker zu schnellerer Arbeit gedrängt werden.

Die folgenden Maßnahmen tragen in Fertigungsumgebungen am konsequentesten zur Verkürzung der MTTR bei:

Gewähren Sie Technikern Offline-Zugriff auf die vollständige Anlagen dokumentation. Die Diagnosezeit verlängert sich erheblich, wenn ein Techniker das Büro anrufen muss, um einen Schaltplan oder die Wartungshistorie anzufordern. Mobile Apps, die Anlagendaten, frühere Arbeitsaufträge und Checklisten für die vorbeugende Wartung lokal speichern, ohne dass eine Netzwerkverbindung erforderlich ist, verkürzen die Diagnosezeit erheblich in Fertigungshallen und Technikräumen, in denen die Netzwerkverbindung unzuverlässig ist.
Ordnen Sie bei der Einsatzplanung den richtigen Techniker dem Arbeitsauftrag zu. Der Einsatz eines Generalisten bei einem komplexen VRF-System verlängert die Diagnosezeit, was ein Spezialist vermeiden könnte. Eine kompetenzbasierte Einsatzplanung, die den Anlagentyp, den Zertifizierungsgrad (EPA 608, F-Gas) und den Ersatzteilbestand berücksichtigt, reduziert sowohl die durchschnittliche Reparaturzeit (MTTR) als auch die Anzahl der Wiederholungsbesuche.
Digitalisieren Sie die Checklisten für Arbeitsaufträge nach Anlagentyp. Strukturierte digitale Checklisten für jeden Anlagentyp – Kessel, Kältemaschine, RTU, industrielle Kälteanlage – führen die Techniker durch den Diagnoseablauf und stellen sicher, dass vor der Abnahme kein Prüfschritt übersprungen wird.
Integrieren Sie Ihre FSM-Plattform in Ihr ERP-System. Daten zur Verfügbarkeit von Ersatzteilen, zum Garantiestatus der Anlagen und zur Servicehistorie sollten sowohl für Disponenten als auch für Techniker in Echtzeit einsehbar sein. Befinden sich diese Daten in einem separaten System, kommt es bei jedem Übergang zu Verzögerungen.
Erfassen Sie die MTTR nach Anlagetyp und nicht nur als Gesamtwert. Die aggregierte MTTR verschleiert, welche Anlagen Ihren Durchschnittswert in die Höhe treiben. Eine Erfassung auf Anlagetyp-Ebene zeigt auf, wo Investitionen in die vorbeugende Instandhaltung angesetzt werden sollten und wo Lücken in der Technikerausbildung bestehen.

Wie Gomocha Ihnen hilft, die MTTR zu verkürzen

Ungeplante Anlagenstillstände sind das kostspieligste Problem in der industriellen Fertigung, und eine hohe MTTR ist oft eher ein Anzeichen für Informationslücken, ineffiziente Einsatzplanung und nicht miteinander vernetzte Systeme als für mangelnde Kompetenz der Techniker. Genau hier setzen wir mit Gomocha an, um etwas zu bewegen.

Unsere Außendienstplattform wurde speziell für anlagenintensive Industriebetriebe entwickelt. Das bedeutet in der Praxis Folgendes für die MTTR:

Offline-fähige mobile App: Techniker können direkt vor Ort – mit oder ohne Netzwerkverbindung – auf den vollständigen Anlagengeschichtsverlauf, die Wartungsdokumentation und digitale Checklisten zugreifen. Dadurch verkürzt sich die Diagnosezeit und es werden erneute Besuche aufgrund fehlender Informationen vermieden. Teams, die Gomocha einsetzen, haben ihre Erstbehebungsquote um bis zu 19 % gesteigert.
Kompetenzbasierte Einsatzplanung: Die Arbeitsaufträge werden den Technikern anhand ihrer Zertifizierungen, ihrer Fachkenntnisse zu den Anlagen und der Verfügbarkeit von Ersatzteilen zugewiesen, sodass von Anfang an die richtige Person mit den richtigen Informationen vor Ort ist.
No-Code-Workflow-Designer: Betriebsteams können Wartungschecklisten und Reparaturabläufe nach Anlagentyp konfigurieren – einschließlich Formularen zur Kältemittelverfolgung und zur Dichtheitsprüfung –, ohne auf die IT-Abteilung warten zu müssen. Passen Sie Prozesse an, wenn sich Anlagen oder Vorschriften ändern.
Garantierte ERP-Integration: Native Integrationen mit AFAS und Microsoft Dynamics sowie Konnektoren für SAP und JDE stellen sicher, dass Anlagendaten, Ersatzteilbestände und die Auftragshistorie in allen Ihren Systemen stets synchronisiert sind.

Bei unseren Kunden aus der industriellen Fertigung konnten Teams, die Gomocha einsetzen, ungeplante Anlagenstillstände um bis zu 41 % reduzieren. Wenn Sie herausfinden möchten, wo in Ihrem Betrieb Zeit verloren geht, beginnen Sie mit unserer Effizienzanalyse, um die konkreten Lücken in Ihrem aktuellen Außendienstprozess zu identifizieren.

Fordern Sie Ihre Effizienzbewertung an und finden Sie heraus, wo Ihre MTTR unnötig in die Höhe getrieben wird und welche Kosten Ihnen dadurch entstehen.

Häufig gestellte Fragen

Inwiefern unterscheidet sich MTTR von MTBF, und sollte ich beide Kennzahlen im Blick behalten?

Ja, Sie sollten beides erfassen – sie geben Aufschluss über unterschiedliche Aspekte. Die MTBF (Mean Time Between Failures) gibt an, wie oft Ihre Geräte ausfallen, während die MTTR angibt, wie lange jede Störung Sie an Ausfallzeit kostet. Zusammen zeigen sie, ob Ihr Zuverlässigkeitsproblem ein Präventionsproblem (niedrige MTBF) oder ein Reaktionsproblem (hohe MTTR) ist, was Sie zu sehr unterschiedlichen Lösungen führt – sei es die Investition in vorbeugende Wartungsprogramme oder die Verbesserung von Einsatz- und Diagnoseprozessen.

Was ist der häufigste Fehler, den Teams bei der Berechnung der MTTR machen?

Der häufigste Fehler besteht darin, nur die aktive Arbeitszeit des Technikers zu messen und die damit verbundenen Verzögerungen außer Acht zu lassen – Erkennungsverzögerung, Einsatzzeit, Wartezeit auf Ersatzteile und Überprüfung nach der Reparatur. Dies führt zu einer künstlich niedrigen MTTR, die verschleiert, wo tatsächlich Zeit verloren geht. Um einen genauen und aussagekräftigen Wert zu erhalten, sollten Sie stets den Zeitraum vom Zeitpunkt der Fehlererkennung bis zum Zeitpunkt der erfolgreichen Funktionsprüfung der Anlage messen und nicht nur die Zeit, in der ein Techniker physisch vor Ort ist.

Wie oft sollten wir unsere MTTR neu berechnen und überprüfen?

Für die meisten industriellen Fertigungsprozesse ist ein monatlicher Überprüfungsrhythmus der richtige Ausgangspunkt – so stehen Ihnen genügend Vorfälle zur Verfügung, um Trends zu erkennen, ohne dass sich Probleme zu lange anhäufen. Bei Anlagen mit hoher Kritikalität wie Kältemaschinen, Reinraum-HLK-Anlagen oder Kühlräumen lohnt es sich angesichts der unverhältnismäßig hohen Kosten von Ausfallzeiten, die MTTR auf einer rollierenden 30-Tage-Basis oder sogar wöchentlich zu überprüfen. Entscheidend ist dabei die Konsistenz: Verwenden Sie in jedem Zyklus dieselben Zeiträume und Anlagengruppierungen, damit Ihre Vergleiche aussagekräftig bleiben.

Lässt sich die MTTR verbessern, ohne in neue Software oder Tools zu investieren?

Ja, eine deutliche Verkürzung der MTTR lässt sich allein durch Prozessänderungen erreichen. Beginnen Sie damit, die Erkennung und Meldung von Störungen zu standardisieren, um Verzögerungen bei der Erkennung zu minimieren. Überprüfen Sie anschließend Ihren Einsatzplanungsprozess, um sicherzustellen, dass Techniker den Arbeitsaufträgen auf der Grundlage ihrer Fähigkeiten und der Verfügbarkeit von Ersatzteilen zugewiesen werden und nicht nur aufgrund ihrer Nähe zum Einsatzort oder ihrer Verfügbarkeit. Die Dokumentation anlagenspezifischer Diagnose-Checklisten – selbst in Papierform oder als Tabellenkalkulation – verkürzt die Diagnosezeit ebenfalls erheblich. Allerdings stoßen diese manuellen Verbesserungen meist schnell an ihre Grenzen, und digitale Tools, die dem Techniker die Anlagenhistorie und Checklisten direkt am Reparaturort zur Verfügung stellen, erschließen in der Regel die nächste Stufe an Effizienzgewinnen.

Wie wirken sich die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und die Bestandsverwaltung auf die MTTR aus?

Die Wartezeit auf Ersatzteile ist einer der größten Einzelfaktoren, die zu einer überhöhten MTTR beitragen, und bleibt oft unbemerkt, bis man beginnt, die Reparaturzeiten detailliert zu erfassen. Wenn ein Techniker vor Ort eintrifft und feststellt, dass ein benötigtes Bauteil nicht vorrätig ist, gerät der gesamte Reparaturprozess ins Stocken, während das Ersatzteil beschafft oder versandt wird. Die Integration Ihrer Außendienstmanagement-Plattform in Ihr ERP- oder Lagerverwaltungssystem, sodass Techniker und Disponenten die Verfügbarkeit von Ersatzteilen in Echtzeit einsehen können, bevor ein Arbeitsauftrag vergeben wird, ist eine der Maßnahmen mit dem höchsten ROI, die ein Betrieb ergreifen kann, um die MTTR zu senken.

Ist eine niedrigere MTTR immer besser, oder gibt es dabei Kompromisse zu berücksichtigen?

Eine niedrigere MTTR ist fast immer wünschenswert, doch das Streben danach ohne Berücksichtigung des Kontexts kann zu Kompromissen führen. Wenn beispielsweise die Überprüfung nach der Reparatur überstürzt durchgeführt wird, um einen Arbeitsauftrag schneller abzuschließen, kann dies zu wiederholten Ausfällen führen, die letztendlich Ihre MTTR im Laufe der Zeit erhöhen. Ebenso rechtfertigt eine übermäßige Investition in die Reduzierung der MTTR bei Anlagen mit geringer Kritikalität möglicherweise nicht die Kosten. Der richtige Ansatz besteht darin, der Verbesserung der MTTR bei Anlagen Priorität einzuräumen, bei denen Ausfallzeiten am teuersten sind – also solchen, die mit dem Produktionsdurchsatz, SLA-Verpflichtungen oder der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften verbunden sind – und realistische Benchmarks auf der Grundlage der Kritikalität der Anlagen festzulegen, anstatt einer einzigen unternehmensweiten Kennzahl hinterherzujagen.

Wie fange ich damit an, die MTTR zu erfassen, wenn mein Team diese Kennzahl derzeit überhaupt nicht misst?

Fangen Sie einfach an: Legen Sie Ihre Zeitrahmen fest (von der Fehlererkennung bis zur bestätigten Wiederherstellung), bestimmen Sie die Anlagengruppe, die Sie als Erstes überwachen möchten – idealerweise Ihre kritischsten Anlagen – und beginnen Sie damit, bei jedem ungeplanten Arbeitsauftrag die Start- und Endzeiten der Reparatur zu protokollieren. Schon eine einfache Tabellenkalkulation wird innerhalb von ein oder zwei Monaten Muster aufzeigen. Sobald Sie eine Ausgangsbasis haben, können Sie feststellen, welche Phase des Reparaturprozesses (Erkennung, Einsatz, Diagnose, Ersatzteile oder Überprüfung) Ihren Durchschnittswert in die Höhe treibt, und von dort aus Verbesserungsmaßnahmen priorisieren. Das Ziel in den ersten 90 Tagen ist eine verlässliche Ausgangsbasis, nicht eine perfekte Zahl.