Was sind die 4 Wartungsstrategien? – Software und Plattform für das Außendienstmanagement

Die vier wichtigsten Instandhaltungsstrategien sind die reaktive Instandhaltung, die vorbeugende Instandhaltung, die vorausschauende Instandhaltung und die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM). Die einzelnen Ansätze unterscheiden sich darin, wann und warum Instandhaltungsmaßnahmen ausgelöst werden – dies reicht von der Reparatur von Anlagen nach einem Ausfall bis hin zur Nutzung von Echtzeitdaten, um Ausfälle zu antizipieren, bevor sie auftreten. Für Industrieunternehmen, die komplexe, hochwertige Anlagen verwalten, wirkt sich die Wahl der richtigen Kombination dieser Strategien direkt auf die Verfügbarkeit, die Erstbehebungsquote und die Rentabilität von Wartungsverträgen aus.

In den folgenden Abschnitten werden die einzelnen Strategien näher erläutert, ihre Vor- und Nachteile verglichen und erklärt, wie Außendienstteams sie in der Produktion umsetzen.

Was ist der Unterschied zwischen reaktiver und vorbeugender Instandhaltung?

Reaktive Instandhaltung bedeutet, Anlagen erst dann zu reparieren, wenn sie bereits ausgefallen sind. Vorbeugende Instandhaltung bedeutet, Anlagen nach einem festen Zeitplan zu warten, um die Ausfallwahrscheinlichkeit zu verringern. Der wesentliche Unterschied liegt im Zeitpunkt: Reaktive Instandhaltung erfolgt ungeplant und wird durch Ausfälle ausgelöst, während vorbeugende Instandhaltung geplant ist und nach einem festen Zeitplan erfolgt. Für Hersteller, die unternehmenskritische Maschinen betreiben, hat diese Unterscheidung enorme finanzielle Konsequenzen.

Die reaktive Instandhaltung hat einen entscheidenden Vorteil: Es fallen keine Vorabkosten an. Ressourcen werden erst dann eingesetzt, wenn etwas kaputtgeht. Bei Geräten mit geringer Priorität, die leicht austauschbar sind und deren Ausfall nur geringe Kosten verursacht, ist dies eine vernünftige Entscheidung. Bei industriellen Automatisierungssystemen, Prozesskühlaggregaten oder Maschinen in Produktionslinien kann jedoch ein einziger ungeplanter Ausfall eine Kettenreaktion auslösen, die sich auf Produktionspläne und SLA-Verpflichtungen auswirkt und nur sehr schwer wieder auszugleichen ist.

Durch vorbeugende Wartung (PM) werden Überraschungen vermieden. Techniker warten Kältemaschinen, Heizkessel, RTUs und VRF-Systeme in festgelegten Intervallen, tauschen Verschleißteile aus, bevor sie ausfallen, und erkennen bei planmäßigen Inspektionen frühzeitige Warnzeichen. Der Nachteil dabei ist, dass PM zu einer übermäßigen Wartung führen kann, bei der Anlagen gewartet werden, die noch keine Wartung benötigen, was unnötig Zeit der Techniker und Ersatzteile in Anspruch nimmt.

In der Praxis setzen die meisten Wartungsteams in der Fertigung beides ein. Die reaktive Instandhaltung kümmert sich um Anlagen mit geringer Kritikalität, während vorbeugende Wartungspläne die Anlagen schützen, bei denen ungeplante Ausfallzeiten katastrophale Folgen hätten.

Was ist vorausschauende Instandhaltung und wie funktioniert sie?

Die vorausschauende Instandhaltung ist eine datengestützte Strategie, bei der Echtzeit-Sensorwerte, Anlagendaten aus der Vergangenheit und Zustandsüberwachung genutzt werden, um zu erkennen, wann bei Anlagen ein Ausfall wahrscheinlich ist, sodass Wartungsmaßnahmen erst dann eingeleitet werden, wenn sie tatsächlich erforderlich sind. Anstatt einem festen Zeitplan zu folgen, stützt sich die vorausschauende Instandhaltung auf konkrete Erkenntnisse und ist daher bei korrekter Umsetzung die ressourceneffizienteste der vier Strategien.

Der Prozess läuft in der Regel in drei Schritten ab:

Datenerfassung: Sensoren an Anlagen wie industriellen Kühlaggregaten, Kompressoren oder Prozesskühlsystemen überwachen kontinuierlich Größen wie Temperaturdifferenzen, Überhitzung, Unterkühlung, Vibrationen und Belastung.
Analyse: Die erfassten Daten werden mit den Basisleistungsprofilen und historischen Arbeitsauftragsdaten abgeglichen, um Anomalien zu erkennen, die auf sich anbahnende Störungen hindeuten.
Ausgelöste Maßnahme: Wenn ein Schwellenwert überschritten wird, wird automatisch ein Arbeitsauftrag erstellt und ein Techniker mit den richtigen Ersatzteilen, der Anlagen Dokumentation und einer vorgefertigten Checkliste entsandt, noch bevor die Anlage ausfällt.

Das Ergebnis ist eine Instandhaltung, die genau zum richtigen Zeitpunkt erfolgt – weder zu früh (was Ressourcen verschwendet) noch zu spät (was zu Ausfallzeiten führt). Für anlagenintensive Hersteller ist die vorausschauende Instandhaltung besonders wirkungsvoll, da die Kosten eines ungeplanten Ausfalls von Anlagen in der Produktionslinie die Investitionen in die Infrastruktur zur Zustandsüberwachung bei weitem übersteigen.

Die vorausschauende Instandhaltung trägt zudem zur Effizienz der Techniker bei. Wenn ein Außendiensttechniker vor Ort eintrifft und die vollständige Anlagengeschichte, frühere Leckageprüfprotokolle sowie Daten zur Kältemittelverfolgung bereits auf seinem Mobilgerät geladen hat, verbessern sich die Erstbehebungsquoten erheblich. Branchenerfahrungen zeigen, dass eine solche Vorbereitung vor dem Einsatz die Erstbehebungsquoten um bis zu 19 % steigern kann, wodurch kostspielige Wiederholungsbesuche, die die Margen von Serviceverträgen schmälern, direkt reduziert werden.

Was ist die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM)?

Die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM) ist eine strukturierte Methodik zur Ermittlung der am besten geeigneten Instandhaltungsstrategie für jede Anlage auf der Grundlage ihrer Funktion, ihrer Ausfallarten und der Folgen eines Ausfalls. Anstatt einen einheitlichen Ansatz anzuwenden, stellt RCM folgende Fragen: Was leistet diese Anlage, wie kann sie ausfallen und was passiert, wenn dies geschieht? Die Antwort darauf entscheidet darüber, ob reaktive, vorbeugende oder vorausschauende Instandhaltung für diese spezifische Anlage die richtige Wahl ist.

RCM hat seinen Ursprung in der Luftfahrtindustrie und hat sich seitdem zu einem Standardrahmenwerk in der industriellen Fertigung, bei Versorgungsunternehmen sowie in der Öl- und Gasbranche entwickelt. Es ist besonders wertvoll für Unternehmen, die große, vielfältige Anlagenportfolios verwalten, bei denen die Anwendung einer einheitlichen Instandhaltungsstrategie für alle Anlagen entweder zu übermäßigen Investitionen in risikoarme Anlagen oder zu einem unzureichenden Schutz kritischer Anlagen führen würde.

Bei einer typischen RCM-Analyse wird jede Anlage anhand folgender Kriterien bewertet:

Die Auswirkungen eines Ausfalls auf Sicherheit und Umwelt
Die betrieblichen Auswirkungen auf die Produktionsleistung oder die Einhaltung der SLA
Die Erkennbarkeit eines Fehlers, bevor er kritisch wird
Die Kosten eines Scheiterns im Vergleich zu den Kosten der Prävention

Bei einem Kühlhaus könnte RCM den Hauptkältekompressor als „vorausschauende Überwachung“, die sekundäre Reserveeinheit als „vorbeugende Instandhaltung“ und die Beleuchtungsanlage der Anlage als „Betrieb bis zum Ausfall“ einstufen. Diese anlagenbezogene Logik macht RCM zur ausgefeiltesten der vier Strategien, deren Umsetzung zu Beginn jedoch auch am ressourcenintensivsten ist.

Welche Instandhaltungsstrategie eignet sich am besten für Produktionsanlagen?

Es gibt keine einheitliche Instandhaltungsstrategie, die für alle Produktionsanlagen gleichermaßen optimal ist. Der richtige Ansatz hängt von der Kritikalität der Anlage, den Kosten von Ausfallzeiten und der Verfügbarkeit von Zustandsdaten ab. Die meisten fortschrittlichen Hersteller setzen auf eine kombinierte Strategie: RCM zur Klassifizierung der Anlagen, vorausschauende Instandhaltung für Anlagen mit hoher Kritikalität, vorbeugende Instandhaltung für Anlagen mit mittlerer Kritikalität und reaktive Instandhaltung nur dort, wo die Folgen eines Ausfalls wirklich gering sind.

Für Industrieunternehmen steht fast immer der Schutz der Anlagen im Vordergrund, bei denen ungeplante Ausfallzeiten die höchsten Kosten verursachen. Prozesskühlsysteme, die Automatisierung von Fertigungslinien und geschäftskritische Maschinen erfordern vorausschauende oder zumindest vorbeugende Strategien. Selbst ein Produktionsausfall von nur wenigen Stunden kann Kettenreaktionen bei Kundenverträgen und SLA-Verpflichtungen auslösen, die finanziell nur schwer wieder auszugleichen sind.

Die praktische Herausforderung besteht darin, dass viele Fertigungsumgebungen nach wie vor auf veraltete FSM-Tools zurückgreifen, die für Unternehmens-IT-Umgebungen und nicht für den Fertigungsbereich konzipiert wurden. Diese Plattformen setzen eine konsistente Konnektivität und standardisierte Arbeitsabläufe voraus, über die Fabrikumgebungen schlichtweg nicht verfügen. Techniker, die Kältemaschinen in Maschinenräumen, Heizkessel in Kellerräumen oder RTUs auf Dächern warten, haben oft keinen Empfang, benötigen aber dennoch Zugriff auf EPA-608-Konformitätsaufzeichnungen, Formulare zur Kältemittelverfolgung und die Wartungshistorie der Anlagen, um die vorbeugende Wartung korrekt durchzuführen.

Eine Instandhaltungsstrategie ist nur so effektiv wie die Werkzeuge, die sie unterstützen. Wenn Techniker offline keinen Zugriff auf die Anlagendokumentation haben, bleiben PM-Checklisten unvollständig, und vorausschauende Auslösepunkte verlieren ihren Wert, da die Umsetzung bereits an der Stelle der Ausführung ins Stocken gerät.

Wie setzen Außendienstteams verschiedene Wartungsstrategien um?

Außendienstteams setzen verschiedene Wartungsstrategien um, indem sie Anlagen nach ihrer Kritikalität klassifizieren, die entsprechenden Wartungsregeln in ihre Workflow-Plattform integrieren und sicherstellen, dass die Techniker am Einsatzort unabhängig von der Netzverbindung über die richtigen Informationen verfügen. Die operative Herausforderung besteht nicht darin, eine Strategie auf dem Papier auszuwählen, sondern darin, diese konsequent bei Dutzenden oder Hunderten von Technikern umzusetzen, die komplexe Anlagen im Außendienst warten.

Der Implementierungsprozess verläuft im Allgemeinen nach folgendem Ablauf:

Anlagenklassifizierung: Ordnen Sie jeden Anlagentyp (Kältemaschine, Heizkessel, VRF-Anlage, Split-System, Prozesskühlaggregat) einer Wartungsstrategie zu, wobei Sie sich auf RCM-Prinzipien oder eine vereinfachte Kritikalitätsmatrix stützen.
Workflow-Konfiguration: Erstellen Sie PM-Checklisten, Formulare zur Kältemittelverfolgung und Protokolle zur Dichtheitsprüfung für jeden Anlagentyp. Diese sollten nach Anlagenkategorie konfigurierbar sein, ohne dass bei jeder Änderung einer Vorschrift oder eines Prozesses ein komplettes IT-Projekt erforderlich ist.
Planung und Einsatzsteuerung: Geben Sie die PM-Zeitpläne in die Plattform ein, damit Arbeitsaufträge automatisch generiert und an Techniker mit den entsprechenden Qualifikationen und Zertifizierungen für die jeweilige Anlagenart vergeben werden.
Offline-Zugriff: Stellen Sie sicher, dass Techniker im Betriebsbereich auf den Anlagenverlauf, Sicherheitsunterlagen und Arbeitschecklisten zugreifen können, ohne auf eine aktive Internetverbindung angewiesen zu sein. Dies ist in Technikräumen, auf Dachterrassen und an abgelegenen Industriestandorten unverzichtbar.
ERP-Integration: Synchronisieren Sie Arbeitsauftragsdaten, Materialverbrauch und Compliance-Aufzeichnungen in Echtzeit mit dem ERP-System, damit die Betriebsleitung einen genauen Überblick über den gesamten Anlagenbestand erhält.

Unternehmen, die dies gut umsetzen, betrachten ihre Außendienstplattform als das operative Rückgrat ihres Wartungsprogramms und nicht nur als ein Tool zur Terminplanung. Wenn Arbeitsabläufe, Compliance-Formulare und Anlagendaten an einem Ort gebündelt sind, verbringen Techniker weniger Zeit mit der Suche nach Informationen und haben mehr Zeit für die Durchführung der Wartungsarbeiten, die die Betriebsbereitschaft sichern.

Wie Gomocha jede Instandhaltungsstrategie in der Fertigung unterstützt

Ungeplante Anlagenausfälle sind der größte Kostenfaktor für Industrieunternehmen, und der Unterschied zwischen einer gut umgesetzten Instandhaltungsstrategie und einer schlecht unterstützten Strategie liegt fast immer in der Plattform. Wir haben Gomocha speziell für anlagenintensive Industriebetriebe entwickelt, in denen die Konnektivität unzuverlässig ist, das Anlagenportfolio komplex ist und Compliance-Anforderungen unverzichtbar sind.

Folgendes bringen wir in den Bereich der Instandhaltung in der Fertigung ein:

Offline-fähige mobile App: Techniker können direkt in der Produktionshalle auf die vollständige Anlagenhistorie, Checklisten für die vorbeugende Wartung, Formulare zur Kältemittelverfolgung und Sicherheitsdokumente zugreifen, ohne dass eine Internetverbindung erforderlich ist. Dies trägt zu einer Verbesserung der Erstbehebungsquote um 19 % bei.
No-Code-Workflow-Designer: Die Betriebsteams konfigurieren Wartungschecklisten je nach Anlagentyp und aktualisieren die Formulare zur Kältemittelverfolgung bei Änderungen der Vorschriften, ohne auf die IT warten zu müssen.
Garantierte ERP-Integration: Native Integrationen mit AFAS und Microsoft Dynamics sowie Schnittstellen für SAP und JDE stellen sicher, dass die Arbeitsauftragsdaten in Echtzeit an Ihre Stammdatensysteme zurückfließen.
Speziell für anlagenintensive Betriebe entwickelt: Bei 13 Kunden und 177.484 Arbeitsaufträgen haben Fertigungs-Serviceteams, die Gomocha einsetzen, ungeplante Anlagenstillstände um bis zu 41 % reduziert.
Schnelle Amortisation: In wenigen Wochen einsatzbereit – und nicht erst nach 12 bis 18 Monaten, wie es bei der Einführung von ServiceNow oder Salesforce Field Service der Fall ist.

Wenn Sie ein dezentrales Außendienstteam leiten, das verschiedene Anlagentypen und Instandhaltungsstrategien abdeckt, sollten Sie als Nächstes herausfinden, wo es in Ihren aktuellen Abläufen an Effizienz mangelt. Entdecken Sie unsere Lösungen für die industrielle Fertigung oder fordern Sie eine Effizienzbewertung an, um die konkreten Lücken zu identifizieren, die Ihrem Betrieb die größten Kosten verursachen.

Häufig gestellte Fragen

Woran erkenne ich, welche Anlagen für die vorausschauende Instandhaltung und welche für die vorbeugende Instandhaltung in Frage kommen?

Beginnen Sie damit, jede Anlage anhand von zwei Faktoren zu bewerten: den Kosten eines ungeplanten Ausfalls und der Verfügbarkeit messbarer Zustandsdaten. Wenn eine Anlage von hoher Kritikalität ist (z. B. ein primärer Kältemittelkompressor oder ein Automatisierungssystem einer Produktionslinie) und mit Sensoren ausgestattet werden kann, die Temperatur, Schwingungen oder Druck überwachen, ist die vorausschauende Instandhaltung die richtige Wahl. Sind Zustandsdaten nur schwer oder kostspielig zu erfassen, die Folgen von Ausfallzeiten jedoch weiterhin erheblich, ist ein strukturierter Plan für vorbeugende Instandhaltung die sinnvolle Alternative. Eine vereinfachte Kritikalitätsmatrix – bei der Anlagen anhand von Ausfallkosten, Ausfallhäufigkeit und Erkennbarkeit bewertet werden – bietet Außendienstleitern eine standardisierte Methode, um diese Einstufung in großen, vielfältigen Anlagenportfolios vorzunehmen.

Was sind die häufigsten Fehler, die Teams beim Übergang von der reaktiven zur vorbeugenden Instandhaltung machen?

Der häufigste Fehler besteht darin, Wartungsintervalle allein auf der Grundlage von Herstellerempfehlungen festzulegen, ohne die tatsächlichen Betriebsbedingungen wie Betriebsstunden, Lastzyklen oder Umgebungsbelastungen zu berücksichtigen. Dies führt oft zu einer übermäßigen Wartung bei wenig genutzten Anlagen und zu einer unzureichenden Wartung bei Anlagen, die an ihrer Kapazitätsgrenze laufen. Ein zweiter häufiger Fehler ist die Erstellung von Wartungschecklisten in statischen Dokumenten oder Tabellenkalkulationen, auf die Techniker vor Ort nicht ohne Weiteres zugreifen oder die sie nicht ausfüllen können, insbesondere in Umgebungen mit schlechter Internetverbindung wie Technikräumen oder auf Dachterrassen. Erfolgreiche Umstellungen verankern Wartungspläne an realen Anlagendaten und stellen sicher, dass die Checklisten direkt in den mobilen Arbeitsablauf der Techniker eingebettet sind und nicht auf einem gemeinsamen Laufwerk im Büro gespeichert werden.

Kann vorausschauende Instandhaltung auch ohne hohe Anfangsinvestitionen in IoT-Sensoren funktionieren?

Ja – viele Unternehmen beginnen mit einer schlanken Variante der vorausschauenden Instandhaltung, indem sie vorhandene Datenquellen auswerten, bevor sie in eine neue Sensorinfrastruktur investieren. Auftragsverläufe, Inspektionsberichte von Technikern und Betriebsprotokolle der Anlagen enthalten bereits Frühwarnmuster, die mit Analysetools aufgedeckt werden können. Ein praktischer Ansatzpunkt besteht darin, die fünf bis zehn Anlagen mit der höchsten Kritikalität zu identifizieren, nur diese mit Sensoren zur Zustandsüberwachung auszustatten und anhand dieses Pilotprojekts den Business Case für eine breitere Einführung zu erstellen. Mit diesem schrittweisen Vorgehen können Sie den ROI – in Form von weniger Notfalleinsätzen und verbesserten Erstbehebungsraten – nachweisen, bevor Sie sich zu einer vollständigen IoT-Implementierung für das gesamte Anlagenportfolio verpflichten.

Wie sollten Außendienstteams die Dokumentation zur Einhaltung von Wartungsvorschriften handhaben, wenn sie in Gebieten ohne Internetverbindung arbeiten?

Konformitätsunterlagen – darunter EPA-608-Formulare zur Kältemittelverfolgung, Aufzeichnungen zu Dichtheitsprüfungen und Sicherheitsabzeichnungen – müssen offline verfügbar und ausfüllbar sein, mit automatischer Synchronisierung mit dem Backend-System, sobald die Verbindung wiederhergestellt ist. Jede Lücke in dieser Kette birgt ein Compliance-Risiko, da Techniker, die vor Ort keinen Zugriff auf die richtigen Formulare haben, entweder den Auftrag verzögern oder die Unterlagen im Nachhinein aus dem Gedächtnis ausfüllen, was in beiden Fällen zu Fehlern führt. Die Lösung ist eine mobile FSM-Plattform mit echter Offline-Fähigkeit, bei der Anlagenhistorie, behördliche Formulare und Arbeitschecklisten vor dem Einsatz auf das Gerät vorinstalliert und automatisch wieder mit dem ERP-System synchronisiert werden, sobald der Techniker wieder Empfang hat. Dies ist besonders wichtig für Arbeiten an Dachklimaanlagen, in Kellertechnikräumen und an abgelegenen Industriestandorten, an denen der Empfang durchgehend unzuverlässig ist.

Wie lange dauert es in der Regel, bis nach der Einführung einer strukturierten Instandhaltungsstrategie messbare Ergebnisse sichtbar werden?

Die meisten Serviceteams in der Fertigung verzeichnen bereits innerhalb der ersten 60 bis 90 Tage nach konsequenter Umsetzung messbare Verbesserungen bei den Erstbehebungsquoten und der Häufigkeit von Notfalleinsätzen – vorausgesetzt, die Arbeitsabläufe und die Ausrüstung der Techniker sind von Anfang an richtig konfiguriert. Die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten – der wichtigste finanzielle Indikator – wird in der Regel erst nach drei bis sechs Monaten statistisch signifikant, sobald genügend vorbeugende Wartungszyklen abgeschlossen sind, um eine Leistungsbasis für Vergleiche zu schaffen. Die schnellsten Ergebnisse erzielen Teams, die ein klares Rahmenwerk zur Anlagenklassifizierung mit einer Außendienstplattform kombinieren, die die Abarbeitung von Checklisten sicherstellt und bei jedem Einsatz strukturierte Daten erfasst. Dadurch erhalten die Betriebsleiter die nötige Transparenz, um Wartungsintervalle und Prioritäten kontinuierlich zu optimieren.

Welche Rolle spielt die ERP-Integration dabei, dass eine Instandhaltungsstrategie in der Praxis auch wirklich funktioniert?

Die ERP-Integration ist das, was eine Instandhaltungsstrategie von einem Planungsdokument in die operative Realität überführt. Ohne sie befinden sich Arbeitsauftragsdaten, Ersatzteilverbrauch und Compliance-Aufzeichnungen in voneinander getrennten Systemen, was es den Betriebsleitern unmöglich macht, den Zustand der Anlagen, die Kosten für Wartungsverträge oder die Produktivität der Techniker im gesamten Portfolio genau zu verfolgen. Die ERP-Synchronisation in Echtzeit stellt sicher, dass, sobald ein Techniker einen Arbeitsauftrag vor Ort abschließt, die verwendeten Ersatzteile sofort vom Lagerbestand abgezogen, die Arbeitsstunden der richtigen Kostenstelle zugeordnet und die Compliance-Aufzeichnung archiviert werden – und das alles ohne manuelle Neueingabe. Für Hersteller, die Serviceverträge mit SLA-Verpflichtungen verwalten, bildet dieser Datenfluss zudem die Grundlage dafür, die Vertragserfüllung nachzuweisen und zu erkennen, wo Margen durch wiederholte Einsätze oder ineffiziente Ersatzteilnutzung geschmälert werden.

Ist die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM) für mittelständische Fertigungsunternehmen praktikabel oder ist sie nur für Großunternehmen realistisch?

RCM ist für mittelständische Fertigungsunternehmen durchaus praktikabel, doch sollte die Umsetzung angemessen skaliert werden. Großunternehmen führen häufig formelle RCM-Analysen mit eigens dafür zuständigen Zuverlässigkeitsingenieuren und monatelangen Anlagenüberprüfungen durch; mittelständische Betriebe können denselben strategischen Nutzen erzielen, indem sie eine vereinfachte Kritikalitätsmatrix auf ihre 20 bis 30 wichtigsten Anlagentypen anwenden und die Ergebnisse nutzen, um Instandhaltungsstrategien nach Kategorien statt für einzelne Anlagen festzulegen. Die zentrale Erkenntnis, die RCM liefert – dass nicht jede Anlage die gleichen Instandhaltungsinvestitionen verdient –, ist in jeder Größenordnung wertvoll und sofort umsetzbar. Mit den wertvollsten und risikoreichsten Anlagen zu beginnen und von dort aus weiterzuarbeiten, ist ein praktischer Ansatz, der messbare Verbesserungen der Betriebsverfügbarkeit liefert, ohne dass von Anfang an ein RCM-Programm im gesamten Unternehmensumfang erforderlich ist.

Was sind die vier Instandhaltungsstrategien?