Hoe wordt de OEE op een eenvoudige manier berekend?

OEE, oftewel Overall Equipment Effectiveness, wordt berekend door drie percentages met elkaar te vermenigvuldigen: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. De formule luidt: OEE = beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit. Het resultaat geeft aan welk percentage van de geplande productietijd daadwerkelijk productief is. Voor fabrikanten is OEE een van de meest praktische maatstaven om vast te stellen waar er tijd en output van de apparatuur verloren gaat.

Een score van 100% zou betekenen dat uw apparatuur zonder onderbrekingen op volle snelheid draait en geen enkel defect product oplevert. In de praktijk komt dat nooit voor, en juist daarom is het bijhouden van de OEE zo waardevol. In de onderstaande paragrafen wordt elk onderdeel nader toegelicht, wordt de formule in begrijpelijke taal uitgelegd en wordt de OEE rechtstreeks in verband gebracht met de productie- field service en en onderhoudswerkzaamheden.

Wat zijn de drie onderdelen van OEE?

De OEE bestaat uit drie afzonderlijke componenten: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Elk van deze componenten meet een ander soort productieverlies, en samen geven ze een volledig beeld van hoe effectief een apparaat wordt gebruikt tijdens de geplande bedrijfstijd.

De beschikbaarheid geeft het percentage weer van de geplande productietijd waarin de apparatuur daadwerkelijk in bedrijf is. Hierbij wordt rekening gehouden met ongeplande stilstand (storingen, defecten) en geplande stilstand (omschakelingen, gepland onderhoud). Als een machine volgens de planning 8 uur in bedrijf zou moeten zijn, maar 1 uur stil ligt, bedraagt de beschikbaarheid 87,5%.
De prestatie geeft aan hoe snel de apparatuur draait in vergelijking met de ontworpen maximumsnelheid. Trage cycli, kleine stilstanden en vertragingen door de operator hebben allemaal een negatieve invloed op de prestatie. Als een machine op 80% van de ideale cyclustijd draait, bedraagt de prestatie 80%.
Kwaliteit wordt gemeten aan de hand van het percentage van de productie dat in één keer aan de specificaties voldoet. Defecten, herstelwerk en afval zorgen er allemaal voor dat dit percentage daalt. Als 95 van de 100 eenheden de kwaliteitscontrole doorstaan, bedraagt de kwaliteit 95%.

Wanneer deze drie componenten verder worden uitgesplitst, worden ze soms aangeduid als het ‘Six Big Losses’-raamwerk, maar het driecomponentenmodel vormt voor de meeste productieteams het standaarduitgangspunt.

Wat is de OEE-formule en hoe werkt deze?

De OEE-formule is eenvoudig: OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit. Je berekent elke component als een decimaal getal (niet als een percentage), vermenigvuldigt deze met elkaar en zet het resultaat vervolgens weer om in een percentage. Het resultaat geeft het aandeel weer van de geplande productietijd waarin goede, verkoopbare output is geproduceerd.

Hier volgt een uitgewerkt voorbeeld om het te verduidelijken:

Een machine moet 480 minuten draaien. Er is sprake van 60 minuten stilstand. Beschikbaarheid = (480 – 60) / 480 = 87,5%
Gedurende de 420 minuten dat het apparaat draait, presteert het op 90% van zijn ideale snelheid. Prestatie = 90%
Van alle geproduceerde eenheden voldoet 95% aan de kwaliteitsnormen. Kwaliteit = 95%
OEE = 0,875 × 0,90 × 0,95 = 0,748, oftewel 74,8%

Dat resultaat betekent dat slechts ongeveer driekwart van de geplande productietijd tot een goed resultaat heeft geleid. De overige 25% ging verloren door stilstand, trage productie of defecten. De kracht van deze formule ligt in het feit dat ze je dwingt om alle drie de verliescategorieën tegelijkertijd in ogenschouw te nemen, in plaats van de ene te optimaliseren ten koste van de andere.

Wat wordt beschouwd als een goede OEE-score?

Een score van 85% wordt algemeen beschouwd als een OEE van wereldklasse in de discrete productie. Voor de meeste industriële activiteiten ligt de OEE-score doorgaans tussen de 65% en 75%, en een score onder de 65% duidt op aanzienlijke ruimte voor verbetering. Deze referentiewaarden variëren per sector, type apparatuur en complexiteit van de productie.

Het is belangrijk om op te merken dat het nastreven van een OEE van 100% noch realistisch, noch altijd wenselijk is. Het op maximale snelheid laten draaien van apparatuur zonder voldoende onderhoudsperiodes kan slijtage versnellen en het risico op ongeplande storingen vergroten, wat veel kostbaarder is dan een geplande stilstand. Het doel is niet een perfect cijfer, maar een zinvol, steeds beter wordend cijfer dat in de loop van de tijd daadwerkelijke operationele verbeteringen weerspiegelt.

Voor fabrikanten die OEE serieus bijhouden, is de eigen historische referentiewaarde de belangrijkste maatstaf. Een fabriek die haar OEE in 12 maanden tijd van 58% naar 71% heeft verhoogd, heeft iets veel belangrijker bereikt dan een fabriek die stabiel op 80% blijft.

Wat is de oorzaak van een lage OEE-score?

Een lage OEE-score wordt vrijwel altijd veroorzaakt door een of meer van de zes grote verliesfactoren: storingen aan apparatuur, instel- en afsteltijd, korte stilstanden, verminderde snelheid, opstartfouten en productiefouten. Elk van deze factoren houdt rechtstreeks verband met een van de drie OEE-componenten en wijst op een specifiek operationeel probleem dat nader onderzocht moet worden.

De meest voorkomende onderliggende oorzaken in de industriële productie zijn onder meer:

Onvoorziene storingen die de beschikbaarheid sterk doen dalen, vaak doordat preventieve onderhoudsbeurten (PM) niet zijn uitgevoerd of slecht zijn gedocumenteerd
Technici hebben onvoldoende toegang tot de onderhoudsgeschiedenis van de apparatuur, waardoor dezelfde storing bij elk bezoek opnieuw vanaf nul wordt gediagnosticeerd in plaats van te worden opgelost aan de hand van gegevens uit eerdere werkorders
Trage cyclustijden als gevolg van verouderde apparatuur die onder de nominale capaciteit draait, waardoor de prestaties geleidelijk achteruitgaan en dit gemakkelijk over het hoofd wordt gezien
Procesvariabiliteit die verband houdt met verschillen tussen operators, slijtage van gereedschap of inconsistenties in het materiaal, wat allemaal leidt tot lagere kwaliteitsscores
Een cultuur van reactief onderhoud, waarbij teams reageren op storingen in plaats van deze te voorkomen, waardoor de beschikbaarheid chronisch onstabiel is

In de meeste omgevingen met een lage OEE is het beeld hetzelfde: het inzicht in het onderhoud is gebrekkig, de gegevens over werkorders zijn versnipperd en technici nemen beslissingen zonder dat ze een volledig beeld hebben van de onderhoudsgeschiedenis van een installatie.

Hoe hangt OEE samen met de activiteiten op het gebied van ' field service ' en onderhoud?

OEE is in wezen een onderhoudsindicator. Elk verlies aan beschikbaarheid is terug te voeren op een onderhoudsbeslissing: een overgeslagen preventief onderhoudsbeurt, een storing die niet tijdig werd opgemerkt, of een reparatie waarvoor een tweede bezoek nodig was. Field service en onderhoudsactiviteiten vormen de belangrijkste hefboom voor het verbeteren van de OEE, met name voor fabrikanten met een groot machinepark, waar de bedrijfstijd van de apparatuur rechtstreeks bepalend is voor de productie-output.

Wanneer buitendienstmedewerkers bij een werkopdracht aankomen zonder de juiste onderdelen, zonder toegang tot de documentatie van de bedrijfsmiddelen of zonder een duidelijk inzicht in de storingsgeschiedenis, daalt het percentage problemen dat in één keer wordt opgelost. Elk extra bezoek zorgt voor extra stilstand, wat direct zichtbaar is in de component ‘Beschikbaarheid’ van de OEE. Uit ervaring in de sector blijkt keer op keer dat het verbeteren van de kwaliteit van de onderhoudsuitvoering – en niet alleen de frequentie ervan – de grootste meetbare invloed heeft op de OEE-scores.

Voor fabrikanten die verspreid werkende teams in het veld aansturen, bestaat er een direct verband tussen productie field service e processen en OEE-resultaten. Een nauwkeurigere planning, snellere toegang tot onderdelen en gestructureerde checklists voor preventief onderhoud leiden allemaal tot minder ongeplande stilstanden en hogere beschikbaarheidsscores.

Hoe Gomocha je helpt de OEE te verbeteren

Ongeplande stilstand van apparatuur is de grootste rem op de OEE, en het is bijna altijd een probleem met de uitvoering van het onderhoud, niet een probleem met de apparatuur zelf. Wanneer technici geen inzicht hebben in de geschiedenis van de apparatuur, offline werken zonder documentatie of inconsistente checklists voor preventief onderhoud volgen, gaat dit ten koste van de beschikbaarheid. Dat is precies het probleem dat ons platform ‘field service ’ is ontworpen om op te lossen.

Zo pakken we de specifieke oorzaken van een lage OEE in de industriële productie aan:

Mobiele app die offline kan werken: Technici hebben op de werkvloer toegang tot de volledige geschiedenis van de bedrijfsmiddelen, veiligheidsdocumentatie en werkchecklists, ongeacht of er een internetverbinding is. Dit verkort de diagnosetijd direct en draagt bij aan een verbetering van 19% in het percentage problemen dat bij de eerste poging wordt opgelost.
No-code workflowontwerper: Operationele teams kunnen PM-checklists configureren op basis van apparatuurtype, activaklasse of wettelijke vereisten, zonder dat ze daarvoor op IT hoeven te wachten. Dankzij gestructureerde workflows volgt elke technicus telkens weer hetzelfde proces.
Speciaal ontwikkeld voor bedrijven met een groot machinepark: ons platform is ontworpen voor organisaties die technici inzetten bij complexe, hoogwaardige apparatuur. Op basis van 177.484 werkorders en 13 klanten hebben onderhoudsteams in de productiesector die ons platform gebruiken de ongeplande stilstandtijd met maar liefst 41% teruggedrongen.
Gegarandeerde ERP-integratie: Dankzij native integraties met AFAS en Microsoft Dynamics, en via connectoren met SAP en JDE, worden werkordergegevens rechtstreeks in uw bestaande systemen geïmporteerd, zonder dat u deze handmatig opnieuw hoeft in te voeren en zonder dat er gegevens ontbreken.

Als u precies wilt weten op welke punten uw onderhoudsactiviteiten OEE-punten kosten en wat dit u kost, begin dan met onze efficiëntiebeoordeling. Dit is een gestructureerde, soepele manier om de specifieke hiaten in kaart te brengen tussen uw huidige uitvoering van ‘ field service ’ en de beste praktijken voor fabrikanten van uw omvang.

Veelgestelde vragen

Hoe vaak moeten we onze OEE-scores meten en evalueren?

De meeste productieteams hebben baat bij het bijhouden van de OEE in realtime of op zijn minst per dienst, met wekelijkse en maandelijkse formele evaluaties. Dankzij realtime inzicht kunnen leidinggevenden direct reageren op verliezen zodra deze zich voordoen, terwijl wekelijkse en maandelijkse evaluaties trends aan het licht brengen die als basis dienen voor het opstellen van onderhoudsschema’s en de planning van middelen. Beginnen met dagelijkse dienstrapporten is een praktisch startpunt als u nog niet bekend bent met het bijhouden van de OEE en nog geen geautomatiseerde gegevensverzameling hebt geïmplementeerd.

Kan OEE worden toegepast op een volledige productielijn, of alleen op afzonderlijke machines?

OEE kan technisch gezien worden berekend op lijn-, cel- of fabrieksniveau, maar levert de meeste praktische informatie op wanneer het eerst op het niveau van individuele apparaten wordt gemeten. Het samenvoegen van OEE-cijfers over een volledige lijn kan verhullen welk specifiek apparaat de belangrijkste knelpunt is, waardoor het moeilijker wordt om prioriteiten te stellen bij het inzetten van onderhoudsmiddelen. Zodra u referentiewaarden op apparaatniveau hebt vastgesteld, biedt het samenvoegen van die cijfers tot een lijn- of fabrieksoverzicht nuttige operationele context zonder dat de diagnostische specificiteit verloren gaat.

Wat is het verschil tussen OEE en TEEP, en wanneer moeten we ze elk gebruiken?

OEE meet de effectiviteit tijdens de geplande productietijd, terwijl TEEP (Total Effective Equipment Performance) de effectiviteit meet over de gehele kalenderperiode, inclusief diensten waarin de apparatuur volgens de planning niet in bedrijf is. OEE is de juiste maatstaf om te beoordelen hoe goed uw onderhouds- en operationele teams presteren tijdens de actieve productie. TEEP wordt relevant wanneer u beslissingen over capaciteitsbenutting evalueert, zoals de vraag of u een extra dienst moet toevoegen of in extra apparatuur moet investeren, omdat deze maatstaf de volledige omvang van de onderbenutte tijd van de bedrijfsmiddelen aan het licht brengt.

Wat is de beste manier om aan de slag te gaan met het bijhouden van de OEE als we nog geen systeem voor gegevensverzameling hebben?

Het meest praktische uitgangspunt is het handmatig verzamelen van gegevens over één enkel bedrijfsmiddel met hoge prioriteit, doorgaans uw meest kritieke machine die voor een knelpunt zorgt. Gebruik een eenvoudig ploeglogboek om de geplande looptijd, de werkelijke stilstandtijd met oorzaakcodes, het aantal geproduceerde eenheden en het aantal afgekeurde eenheden vast te leggen. Zelfs twee tot vier weken aan handmatig verzamelde gegevens leveren u al een betrouwbare OEE-basisscore op en maken snel duidelijk welke van de drie componenten uw grootste verliesbron is. Van daaruit kunt u de businesscase opstellen voor geautomatiseerde tools voor gegevensverzameling of een ‘ field service ’-platform dat gegevens over werkorders en de geschiedenis van bedrijfsmiddelen systematisch vastlegt.

Welke invloed hebben geplande onderhoudsonderbrekingen op de OEE, en moeten we proberen deze tot een minimum te beperken?

Geplande onderhoudsonderbrekingen, zoals geplande preventieve onderhoudsbeurten en omschakelingen, verminderen de beschikbaarheid, maar worden in sommige methodieken doorgaans buiten de OEE-berekeningen gehouden, of geteld als geplande stilstand, afhankelijk van de norm die uw team hanteert. Het belangrijkste verschil is dat geplande stilstand beheersbaar en voorspelbaar is, terwijl ongeplande storingen dat niet zijn. Probeer geplande stilstanden niet zozeer te minimaliseren, maar richt u erop deze korter en effectiever te maken door middel van gestructureerde checklists en vooraf klaargelegde onderdelen. Dit beschermt de beschikbaarheid en houdt de apparatuur in goede staat, waardoor veel duurdere ongeplande storingen worden voorkomen.

Onze OEE-score ziet er gemiddeld genomen goed uit, maar we hebben nog steeds regelmatig storingen. Wat zien we misschien over het hoofd?

Een gezond gemiddeld OEE-cijfer kan aanzienlijke schommelingen verbergen, waarbij een paar goed presterende diensten de terugkerende storingen in andere diensten maskeren. Dit is een veelvoorkomend probleem wanneer de OEE alleen als maandelijks gemiddelde wordt bekeken in plaats van op dienstop of dagelijks niveau. Splits uw gegevens uit naar ploeg, team en individueel apparaat om patronen te ontdekken in wanneer en waar storingen zich concentreren. Frequente storingen bij een hoge gemiddelde OEE duiden er vaak op dat uw team zich snel herstelt na storingen in plaats van deze te voorkomen. Dit is een reactief onderhoudspatroon dat uw scores op den duur zal ondermijnen naarmate de apparatuur ouder wordt en de slijtage toeneemt.

Hoe bepalen we welke OEE-component we als eerste moeten verbeteren: beschikbaarheid, prestaties of kwaliteit?

Begin met het onderdeel dat het grootste verschil vertoont ten opzichte van uw streefwaarde, aangezien verbeteringsinspanningen op dat gebied het hoogste rendement opleveren. In de meeste industriële productieomgevingen heeft beschikbaarheid de hoogste prioriteit, omdat ongeplande stilstand een onmiddellijke en zeer zichtbare invloed heeft op de productie, en dit direct kan worden aangepakt door beter onderhoud. Prestatieverliezen als gevolg van trage cyclustijden en kwaliteitsverliezen door procesvariabiliteit vereisen vaak aanpassingen aan apparatuur of processen op de langere termijn, waardoor verbeteringen in de beschikbaarheid de snelste weg zijn naar meetbare OEE-winst op de korte termijn.